Utvecklingsingenjören Andreas Andersson hjälper flygindustrin in i framtiden

För Andreas Andersson handlar arbetet på GKN Aerospace inte bara om ny teknik, utan att förändra hur flygindustrin tänker kring material, hållbarhet och tillverkningsmetoder. Som Portfolio Director Cases inom affärsområdet Material Solutions ansvarar Andreas för flera utvecklingsprojekt.

– Jag arbetar med additiv tillverkning, som främst syftar till besparing i både material och kostnad. Det är en häftig teknologi där vi är banbrytande, säger Andreas Andersson, Portfolio Director Cases på GKN Aerospace.

Additiv tillverkning, mer känt som en sorts avancerad 3D-printing, är att tillverka komponenter utifrån en digital skiss, där material läggs till lager för lager. Tekniken har funnits i många år. Inom flygbranschen är GKN Aerospace pionjär och världsledande.

Ett av de projekt som Andreas är mest stolt över från sin karriär är Fan Case Mount Ring, FCMR. Den första riktigt stora applikationen inom additiv tillverkning för GKN Aerospace, men också flygindustrin. Andreas har varit med från konceptidé till industriell produktion.

Fan Case Mount Ring är namnet på en komponent som sitter monterad på jetmotorns fläkthus och inkluderar det främre motorfästet. Den används idag på de kommersiella flygplanen Airbus A220 och Embraer E195.

– Traditionell tillverkning av jetmotorkomponenter bygger ofta på att man börjar med en stor klump av exklusiva material för att sedan bearbeta bort 80 till 90 procent av materialet. Med additiv tillverkning vänds logiken. I stället för att ta bort material bygger man exakt det som behövs, lager för lager.

– Det blir mindre materialspill, mer kostnadseffektivt och förbrukar mindre energi. Hållbarhetsvinsterna är stora. Additiv tillverkning gör det också möjligt att designa helt nya geometrier som ger funktionella fördelar och förbättrad prestanda för hela motorsystemet.

Den additivt tillverkade FCMR är identisk med motsvarande traditionellt tillverkade motorkomponent, och ett tydligt bevis på att additiv tillverkning fungerar även för stora, säkerhetskritiska motordetaljer. Tillverkningsmetoden är både mer effektiv och hållbar.

– Vi sparar över 60 ton titan per år i produktionen av vår Fan Case Mount Ring. Det visar vilken enorm potential additiv tillverkning har.

– Idén föddes för cirka tio år sedan, när jag arbetade i USA på GKN Aerospace fabrik i Newington, Connecticut som Chief Engineer. Jag såg hur mycket material som gick till spillo i tillverkningsprocessen.

Teamet i Newington tog upp idén internt, utvecklade ett koncept och kontaktade Pratt & Whitney som visade intresse. Därefter följde tio år av utveckling, tester och verifiering.

– Man måste ha tålamod och en långsiktig strategi i den här branschen. Säkerhet är alltid viktigast, det är aldrig förhandlingsbart.

Ansvarig för flera av GKN Aerospace banbrytande utvecklingsprojekt

Andreas är idag med och ansvarar för flera olika utvecklingsprojekt som grundar sig i additiv tillverkning.

– Mitt arbete är att få alla pusselbitar på plats och ansvaret spänner sig över hela tillverkningskedjan. Från processteknologi och materialutveckling till kundkrav, industrialisering och bygga upp kompetens i produktionen.

– Jag gillar helheten och att förstå hur saker hänger ihop.

Rollen innebär att Andreas rör sig över stora delar av GKN Aerospace verksamhet. Från produktion i Trollhättan och Innovatum där bland annat forskning och utveckling görs, till maskintillverkning i Mölndal utanför Göteborg. Vidare till kunder och leverantörer, många i USA.

– En viktig del av uppdraget är att bygga upp en långsiktig förmåga. Vi utbildar operatörer, bygger kompetens och ser till att GKN Aerospace har resurserna som krävs för den här typen av projekt. Det är så vi blivit världsledande.

Tycker om att tänka i nya banor

I över 20 år har Andreas haft en professionell relation till GKN Aerospace som 1998 började på dåvarande Volvo Aero-gymnasiet i Trollhättan, numera Industritekniska programmet (ITU) på Nils Ericsongymnasiet. Efter studenten började Andreas arbeta som mekaniker inom motorunderhåll på GKN Aerospace, innan han utbildade sig till maskiningenjör i Karlstad.

– Sedan dess har jag haft olika roller inom företaget, i Sverige och under tolv år i USA. Jag har arbetat nära kunderna och bland annat arbetat på vår eftermarknadsorganisation, Repair Solutions, även då med fokus på additiv tillverkning.

– Ett spännande projekt var med US Air Force. Vi utvecklade additiv tillverkning för att reparera roterande komponenter i jetmotorn. Dessa typer av komponenter är optimerade för vikt och prestanda vilket innebär att vid skada, även så lite som någon millimeter, så behöver i praktiken hela komponenten bytas ut.

– Med additiv tillverkning kan vi i stället reparera skadan genom att bygga på några gram material där det behövs. Det ger stora hållbarhetsvinster, reducerar kostnad och ökar flottans tillgänglighet.

Kan få människor att dra åt samma håll

Andreas beskriver sig själv som någon som kan lite om allt, tillverkning, konstruktion och design. Hans största styrka ser han dock i samspelet med andra.

– Min främsta egenskap är nog att få människor att arbeta åt samma håll. Att kunna prata med olika specialister, förstå vad de menar, även när det är väldigt tekniskt komplext.

Det bästa med jobbet är möjligheten att få vara med och skapa något nytt, och som gör en riktig skillnad.

– I de komponenter jag arbetar med har vi reducerat materialsvinnet med uppemot 50 procent, vi ser potential att nå 80 till 90 procent. Målet är på sikt att inget material ska gå till spillo.